波佐見なら株式会社一龍陶苑 | 波佐見焼ができるまで

窯元のデザインやアイデアを原型から創ることからスタートです。デザインされたケース型に石膏を流し込み、やきものの鋳込みで使われる「使用型」を作り上げます。使用型は消耗品で、一つの型で作られる陶器は約200個です。焼き物は焼成時に形が変わってしまうため、型の時点で変形を考慮した設計をしなければなりません。長年の経験と知識、緻密な作業が必要です。

器の基となる生地の成形方法は様々です。「型屋さん」が成形した石膏型に泥しょうを流し込んで器の形を作る「鋳込み成形法」は、排泥鋳込みと圧力鋳込みの2つの技法があります。型に合わせて技術を使い分けるためにも長年の知識と技術が必要です。作った器の基を乾燥させ、仕上げに残った土やピンホールなどを修正する「水拭き」を行います。ここまでが生地屋さんの仕事です。

「生地屋さん」から繋がれた器の基となる生地は、乾燥されていますがとてもデリケートで割れやすくなっています。そのため丁寧に扱わなければなりません。割れないよう慎重に窯に積んでいき素焼きを行います。約900度の低温でじっくりと焼き、水分を飛ばして堅く引き締まった器へ仕上げてから生地を冷まし、絵付けや施釉の工程へと進めていく準備をします。

素焼きが終わり、生地が冷めたら次は器の裏面に銘判をつけていきます。特殊なシールのようなものを押しつけて剥がすと、生地にシールの模様が転写される仕組みです。銘判とは分かりやすく言うと名前みたいなものです。名前を表すことは作品への自信と同時に、会社の責任も表しています。誰が作った作品なのか、誰が見ても一目で分かるように裏面に名前を記載します。

釉薬(うわぐすり)と呼ばれるガラス質の液体を生地にかけていきます。この工程は職人が一つひとつ丁寧に行う手作業です。絵付けをする場合は釉薬をかける前に生地にデザインを施します。絵付けにも様々な技法があり、デザインに応じて使い分けます。焼くと融けて固まる釉薬は、生地の耐久性や耐水性を高める役割がある重要な工程です。

釉薬がある程度乾いたらいよいよ最後の焼き工程です。無駄な空間を作らないよう、計算をしながら窯に器を並べていきます。この作業が「窯積み」です。窯積みが終わると1,280度という高温の窯の中で約13時間かけてしっかりと焼き上げます。この工程が「本焼成」です。焼成で器を磁化させることで釉薬による表面の薄いガラス質の膜が、硬度を上げ、吸水性も抑えられるようになります。

本焼成後、ある程度窯の温度が下がってきたら窯を開けて陶器を冷まします。しばらく冷ましたら製品を取り出しますが、まだまだ窯や陶器は熱く、注意が必要です。窯から出した器は、焼成段階の昇温時に亀裂が生じる場合や、焼成後の冷却時に亀裂が生じる場合もございます。焼き上がった製品を一つひとつ丁寧に検品し、最後に仕上げの工程を経てようやく波佐見焼の完成です。